Если брать наш опыт с 2004 года, то сразу видно – многие до сих пор путают экструдер для силовых кабелей с оборудованием для слаботочки. Разница не только в диаметрах, но и в подходе к термостабилизации головки.
В 2012 году мы в Золотых Технологиях пересобирали немецкий экструдер под российские ТУ. Тогда и поняли: зазор между дорном и матрицей для изоляции 35 кВ нужно считать с поправкой на усадку ПВХ композиции – тот самый случай, когда паспортные данные не работают.
Особенно с кабелями на 6-10 кВ, где даже 0.1 мм перекоса в экструзионной головке даёт биение изоляции. Проверяли на АПВГУ – при замерах в электролаборатории оказалось, что эллипсность свыше 15% возникает именно из-за несогласованности температурных зон цилиндра и головки.
Кстати, о головках. Итальянские производители часто ставят универсальные, но для силовых кабелей сечением от 120 мм2 нужна калиброванная под конкретную марку полиэтилена. Мы в своём цеху в Дунгуане перешли на сменные комплекты – для сшитого ПЭ и ПВХ разные каналы подачи.
Как-то раз заказчик купил китайский аналог нашего экструдера для силовых кабелей, решив сэкономить. Через три месяца пришлось менять шнековую пару – оказалось, твердость стали 38CrMoAlA не соответствовала заявленной. Пришлось объяснять, что для работы с антипиренами нужен именно этот сплав, а не дешёвые аналоги.
Запомнился случай с кабелем АСБл – экструдер выдавал рывки при скорости выше 12 м/мин. Разбирались неделю, пока не нашли причину: недостаточная длина зоны дегазации в цилиндре. Для силовых кабелей с бумажной пропиткой это критично – летучие не успевают выходить.
Сейчас всегда советуем смотреть не только на производительность (тонн/час), но и на L/D соотношение шнека. Для толстостенной изоляции нужно минимум 25:1, иначе не добиться однородности расплава. В наших машинах последней серии сделали 28:1 – специально для кабелей на 110 кВ.
Температурный график – это не просто цифры на панели. Для силовых кабелей с поперечной сшивкой ПЭ важно выдерживать 195-200°C в зоне пластикации, но не выше – иначе преждевременная вулканизация начнётся прямо в цилиндре.
Однажды на объекте в Татарстане столкнулись с пузырями в изоляции КВВГ. Оказалось, проблема в резком скачке температуры между зонами 3 и 4 – разница была 15°C вместо рекомендуемых 5-7°C. Перепрограммировали контроллер, убрали ступенчатый нагрев.
Совет из практики: при работе с экструдером для силовых кабелей всегда оставляйте запас по нагреву в последней зоне. Как показывает наш опыт на производстве в Дунгуане, лучше держать 210°C при номинале 200°C – компенсирует теплопотери в адаптере.
Чистка фильтров – больная тема. Для силовых кабелей с минеральными наполнителями в изоляции рекомендуем менять сетки каждые 8-10 часов работы. Да, расходники дорожают, но ремонт цилиндра обойдётся в 3-4 раза дороже.
Особенно внимательно нужно следить за износом шнека в зоне дозирования. Замеряем раз в полгода щупом – если зазор между витком и гильзой превышает 1.2 мм, производительность на толстостенных изоляциях падает на 18-20%.
Про охлаждение водяных колец часто забывают. Как-то на производстве ВВГнг-LS из-за накипи в теплообменнике получили брак по эллипсности – вода подавалась с перепадами давления. Теперь в экструдер для силовых кабелей ставим двухконтурную систему с датчиками pH.
Важный момент, который многие упускают – синхронизация с тянущим устройством. Если привод экструдера не связан с каптажем, на силовых кабелях большого сечения будет плавание толщины изоляции. Мы в Золотых Технологиях перешли на цифровые инверторы с обратной связью по крутящему моменту.
При модернизации старой линии часто сталкиваемся с проблемой: новый экструдер для силовых кабелей не стыкуется со старым охлаждающим желобом. Приходится пересчитывать гидравлическое сопротивление – для кабелей 240 мм2 и выше нужно удлинять участок постепенного охлаждения.
И да, не экономьте на системе контроля толщины. Лазерные датчики дороже, но для силовых кабелей с допустимым отклонением ±0.1 мм они окупаются за полгода – меньше брака по пробою в высоковольтных испытаниях.
Сейчас экспериментируем с двойной экструзией для огнестойких кабелей – одновременно наносим изоляцию и оболочку. Пока сложно согласовать скорости подачи, но для силовых линий это будущее.
Заметил, что европейские производители переходят на частотные преобразователи с точностью 0.01 Гц. Для наших условий пока избыточно, но лет через пять станет стандартом – особенно для кабелей с улучшенными диэлектрическими характеристиками.
В Дунгуане тестируем новую систему сушки гранул перед экструдером – влажность свыше 0.02% для сшитого полиэтилена недопустима. Если результаты подтвердятся, внедрим в следующей серии машин.
Работая с 2004 года, поняли: хороший экструдер для силовых кабелей – не тот, у которого максимальная производительность, а тот, который стабильно держит параметры месяц за месяцем. Наше производство в Дунгуане как раз на это и заточено.
Сейчас многие гонятся за автоматизацией, но забывают, что для силовых кабелей важен человеческий контроль. Датчики не всегда видят мелкие дефекты, которые опытный оператор заметит по звуку работы шнека.
Если резюмировать – выбирайте оборудование с запасом по мощности и возможностью тонкой настройки. Как показывает практика, именно эти два фактора определяют, сколько лет экструдер для силовых кабелей проработает без капитального ремонта.
